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http://www.gyltgdc.com/補償器習慣上也叫膨脹節,或伸縮節。由構成其工作主體的波紋管(一種彈性元件)和端管、支架、法蘭、導管等附件組成。屬于一種補償元件。利用其工作主體波紋管的有效伸縮變形,以吸收管線(xiàn)、導管、容器等由熱脹冷縮等原因而產(chǎn)生的尺寸變化,或補償管線(xiàn)、導管、容器等的軸向、橫向和角向位移。也可用于降噪減振。在現代工業(yè)中用途廣泛。
補償器也稱(chēng)伸縮器、膨脹節、波紋補償器。補償器分為:波紋補償器、套筒補償器、旋轉補償器、方形自然補償器等幾大類(lèi)型。
免維護式旋轉補償器的密封填料采用目前國內最先進(jìn)的填料,耐溫-60℃—800℃,由于補償器的內套管外部和外套管內部焊有擋環(huán),兩擋環(huán)之間裝設有在減小摩擦力的(滾動(dòng)環(huán))滾珠,減小了內套管對密封填料的磨損。且由于補償器裝置上多組彈簧的自然張力推壓著(zhù)填料壓蓋法蘭,使磨損極為輕微的密封填料永遠處于緊湊狀態(tài),從而使管道中的液體或氣體介質(zhì)不產(chǎn)生泄漏,當填料磨損量大時(shí),彈簧張力無(wú)法滿(mǎn)足調整,可用外力對彈簧壓緊進(jìn)行調整從而達到不停止工作狀態(tài)下達到所要求的密封效果,所以本產(chǎn)品克服了其它同類(lèi)產(chǎn)品的不足,原有的旋轉式、套管式補償器當填料磨損后無(wú)法得到及時(shí)補償調整從而導致補償器的密封性能下降直至產(chǎn)生泄漏,而且填料磨損量大后必須從管線(xiàn)上拆下產(chǎn)品打開(kāi)加補填料從而影響了管線(xiàn)的運行,影響用戶(hù)的正常生產(chǎn)。
膨脹節的壓力范圍:各類(lèi)膨脹節的壓力是t=20℃時(shí)的設計壓力Pd(MPa),壓力范圍通常是從真空到4MPa,如有特殊超高壓力要求時(shí),我們也可專(zhuān)門(mén)設計。每件產(chǎn)品出廠(chǎng)前,每道工序均進(jìn)行100%的壓力試驗和其它要求的檢測,滿(mǎn)足標準要求后才能出廠(chǎng)。
一、膨脹節的溫度范圍:依據客戶(hù)的工況條件不同也可采用其它材料制造。當接管、內襯筒的材質(zhì)為碳鋼時(shí),膨脹節的工作溫度范圍為-20℃~420℃;當接管、內襯筒的材質(zhì)為不銹鋼(同波紋管)時(shí),產(chǎn)品的溫度范圍為-196~700℃。
二、膨脹節的選型本廠(chǎng)生產(chǎn)的系列膨脹節中,軸向型膨脹節用以吸收管線(xiàn)的軸向位移;橫向型膨脹節用以吸收垂直于膨脹節軸線(xiàn)的橫向位移;通用型及小拉桿橫向型可以吸收2-3個(gè)方向的位移;角向型膨脹節以?xún)蓚(gè)或三個(gè)配套使用,用以吸收單平面一個(gè)方向或多個(gè)方向的橫向變形;萬(wàn)向角型膨脹節,同樣也是以2-3個(gè)配套使用,可以吸收在空間系統中的多方向的橫向位移。膨脹節具體選型時(shí),必須考慮的主要因素:管道公稱(chēng)直徑DN棗接口尺寸或法蘭標準及其連接尺寸。工作壓力P —應使P ≤Pd(設計壓力),并對波紋管進(jìn)行應力評定。工作溫度T —考慮溫度修正系數,校核設計溫度。材料 —取決于介質(zhì)性質(zhì)及工作溫度。補償量 —注明要補償位移的方向和大。ㄝS向、橫向、角向)。壽命 —考慮使用年限或大修、更換周期。是否有承受壓力推力的構件 —膨脹節壓力推力約束機構,這可從約束型與無(wú)約束型中選取。
安裝使用
旋轉補償器在管道上一般按150~500m安裝一組(可根據自然地形確定),有十多種安裝形式,可根據管道的走向確定布置形式。采用該型補償器后,固定支架間距增大,為避免管段撓曲要適當增加導向支架,為減少管段運行的摩擦阻力,在滑動(dòng)支架上應安裝滾動(dòng)支座。
技術(shù)參數
序號order |
公稱(chēng)通徑(DN) |
接口尺寸( D ) |
最大外形尺寸(D1) |
產(chǎn)品長(cháng)度(L) |
1 |
50 |
57 |
142 |
225 |
2 |
80 |
89 |
190 |
250 |
3 |
100 |
108 |
220 |
250 |
4 |
125 |
133 |
240 |
280 |
5 |
150 |
159 |
275 |
280 |
6 |
200 |
219 |
335 |
300 |
7 |
250 |
273 |
395 |
300 |
8 |
300 |
325 |
450 |
350 |
9 |
350 |
377 |
510 |
350 |
10 |
400 |
426 |
560 |
350 |
11 |
450 |
480 |
610 |
380 |
12 |
500 |
530 |
670 |
380 |
13 |
600 |
630 |
760 |
400 |